钱得志一报到，就被认命为《巨大高科》，也就是LED公司总经理的事实，惊掉了一地下巴。

LED公司刚一出世，就已经有了诺大的名头。

经过一轮又一轮的宣传报道，LED大屏已经成了新闻的风口，冰城在高科技领域的最新成就，是一代又一代科研工作者的心血结晶。

主楼前的大屏属于临时搭建。按理说，大会一过就应该被拆除，至少应该停用。

它已经超额完成了任务。这里面的很多LED，甚至是电路板，说实话，质量实在不是很让人放心。

在大会期间，每到后半夜，夜深人静之时，总有一大堆黑影爬上爬下的维护。好不容易顺利的把这三天熬了下去，大家都想休息一下。

但是这个举动遭到了来自学校和冰城的双重抵制。

彩色大屏，已经成了冰城的一个全新旅游景点。不论是什么人来冰城出差或者参观，主人们总要把客人拉到这里逛一圈。

没有办法，LED公司只能妥协。每天晚上，8点到8点半点亮半个小时，算是给大家有个交代。

就是在这种情况下，巨大高科，LED大屏公司的总经理职位，就这样的被拱手让人了？

多少人知道了这个消息，锤胸顿足不已。

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在其位就要谋其政。

钱得志虽然还有些无法相信自己的奇遇，但想尽办法证明自己，就是他的一个本能。拼命的工作就是不二选择。

我被选中，是因为我的能力。我遇到了伯乐，是因为我就是一匹千里马！

公司当前的第一任务就是生产线的搬迁与投产。

LED生产线，始于手工1.0版本的夹具生产线。但是随着时间的推移，这条生产线的部分工序，逐步的被厂家送来的各种测试设备所替代，慢慢变成了一个大杂烩。

这种逐步升级的做法，在LED技术还在剧烈变化的过程中，适应能力很强。在其它厂家还在对比，研究最佳工艺路线的时候，光电的样品已经生产出百万之多。

但这种做法，也造成了产品质量的完全不可控。

例如，在生产线上，有三台不同时期生产的MOCVD同时工作。由于各设备不是一个时期生产的，其内部构造并不相同。那么运行时，各自需要的工艺参数，例如原料的比例，时间，温度，都会有不小的差别。

这种差距，再加上操作人员的随意性，例如白班和晚班的人就是不同的，今天和明天的，又是不同的。导致生产出来的外延片，每天都会出现好几个不同版本。

在手工加工时代，这种问题还可以忍受，但到了大工业生产，问题就必须解决。

这次生产线搬迁，也是一次工艺设备及工艺流程理顺的过程。

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LED公司，会议室。

“为什么会有四台光刻机？”

对着设备工艺布置图，新任总经理提出了疑问。钱得志是材料专业出身，狠狠的恶补了一些相关的专业知识，冒充一下技术人员，也能唬住不少人。

在LED的生产流程里，一般来说，产量的瓶颈是MOCVD。因为外延片的加工，属于间歇式加工，用时长。尤其这一代的设备，还不可以批量加工。同时使用几台MOCVD，就成了大家的共识。

但是一条产线上摆多台光刻机，就没有必要了。

“这是小成的意见。”

王青山也对这种浪费光刻机的行为，表示不解。以产能的角度来计算，摆一台光刻机足够。哪怕出于备份的考虑，两台光刻机也就够用了。

“他管这种布置叫做不动如山法。他的目标，是用一堆功能单一的设备，取代自动化设备。”

“不动如山？”

钱得志虽然算不上什么学霸，但能够留校的选手，水平也不会太差。现在他居然遇到认知障碍。

随着时代的进步，设备的自动化程度也是越来越高。尤其光刻机这种东西，造价都比较高。能复用的机器，为什么不复用。

在LED芯片的加工过程中。光刻机在整个工序中，总共出现了四次。

第一次是《蚀刻》，在外延片上，蚀刻出发光二极管晶粒的高台。

第二次出现在镀ITO透明导电膜的工序当中，第三次是为了镀P，N两个电极。最后一次是镀Si02保护层。

这四个工序相对都比较简单，完全可以用同一台光刻机完成。

而眼前这种，使用四台光刻机，每台完成一种单一功能的做法，让人无法理解。

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“他这个方法是从哪里看来的，还是自己创造出来的？”

钱得志不敢发老板的牢骚，只好拐弯抹角的讽刺一下。那个人的名字，在LED领域闪闪发光。如果谁发现他说错了，赶紧回去好好看看，肯定是临时工记错了。

王青山没有接话，尽管他对这种工艺布置思路，完全不能接受。

想避免替换掩膜造成的操作误差，那还不容易？弄个简单的边框就好。到时候，把东西一对齐，这不就解决了嘛！

王青山身份比较超然，说话也非常有份量。他恐怕是在光电体系里，唯一能对成永兴提出质疑的人了。正因如此，他也就越发谨言慎行。

两个人对此事也讨论过，但成永兴对这种工艺布置方式异常坚持。事情就这样定了下来。

LED生产线的一个使命，就是概念验证。在夹具时代如此，到了设备阶段，还是如此。

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随着光电集团的日益扩大，影响力也逐日增强，以至于在中国的半导体产业，很快的形成了一个新的工艺布置方法。《不动如山法》。

这个方法的核心，就是所有的设备，都尽量抛弃自动化控制，每个工序，都只负责一个简单的工艺步骤。

这种工艺及设备布置方法，深受广大设备供应商欢迎。

只需要一台设备的工艺位置，现在需要好几台，乃至十几台完全相同的设备来完成。

更为重要的是，由于取消了自动控制所需的机械运动，检测，校准等功能，设备的制造难度也大大下降了。

这种方法在光电科研的成长初期，还是起到了一定的积极作用。

光电科研的策略就是小步快跑，几个月就迭代一次技术。自动化设备研制周期长，是根本跟不上这种迭代速度的。

但是随着时间的流逝，它的负面作用也慢慢显现了出来。以这种核心思想布置出来的生产线，哪怕以国产设备的价廉，成本也慢慢到了不可承受的地步。

生产线的总造价，不仅仅包含设备购置成本，还包括设备的布置成本。

设备有了，放哪里呢？厂房面积要吧。厂房面积大了，空调功率是否要加大。空调功率加大了，电消耗要增加吧。

这衍生出来的一系列后续问题，成为了后世科研工作者口诛笔伐的目标。

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其实，成永兴的这种做法，才符合BYD反动方法的思想核心。那就是通过延长工艺链条的方式，降低设备的自动化水平。

在日本，一条电池生产线，在自动化设备的帮助下，整条产线只需要20个人。但是到了BYD手里，一条同样功能的产线，需要工人达到千人之多！

之所以坚持这种做法，也是被当前设备加工制造水平逼出来的。

由于国内在精加工与自动控制领域的差距，除了浪费钱的笨方法以外，以一个程序员的角度来看，是一点解决的办法也没有。

越是传统行业，差距一旦拉开，就越难追赶。因为在这些行业里，没有金手指。

机器没有办法，但是人有办法。

人是万物之灵，什么样的精细操作都可以完成。用人动，代替自动，在这个阶段，是完全可行的。

而且这个方法，其它国家还学不了！

大下岗时代，那么多熟练技术工人，都白白浪费掉了。这些人力资源就是支撑大型人动生产线的底气。

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当然，更重要的时间。

信息就是金钱，金手指的数量，也是有限的。

采用传统做法，一年多才能建成一条生产线，想跨越式发展，根本就是不可能的事情。

如果大家建线速度，完全一致。那么你建一条，别人有更有钱，他能建十条，这个仗要怎么打？

这种情况下，唯一正确的应对方式，就是不停快速迭代，不停推出新产品。

每迭代一次，就让跟在后面的追赶者，产线还没有建成就过时！

这就跟LED技术一样，如此往复几次，就没有人敢在后面跟了。

当产品都卖不出去的时候，谈产率，产能，自动化生产水平，有什么意义？